在生產中，氰化物銅錫合金鍍層有時出現鍍（dù）層起泡甚至脫落的現象。為什麽會發生這種現象呢?一般有下列原因。

　　(1)除油不幹淨：電鍍前部分未除淨的油膜使金（jīn）屬與鍍液隔離。影響金屬離子在陰極沉積（jī），嚴重（chóng）時甚至（zhì）鍍不上金屬。對附有較薄油膜製（zhì）件，即使鍍上了表麵良好的鍍層，實際上也是結合不牢固的。在一定條件下（xià）(鍍層的厚度增加（jiā）引起（qǐ）的應力增（zēng）加;鍍鉻時高溫高電流的衝擊（jī）;機械拋光的強衝（chōng）擊力（lì）及由（yóu）摩擦產（chǎn）生的高溫等)的影（yǐng）響（xiǎng）下，鍍（dù）層就會起泡。嚴重時會脫（tuō）落。

　　(2)置換（huàn）銅的影（yǐng）響：製件在（zài）進行電鍍前，一般都須經過（guò）電解除油和酸浸蝕。當電解（jiě）除（chú）油溶液（yè）和酸浸蝕溶液中含有一定量（liàng）的銅雜（zá）質（zhì）時，對鋼鐵製件而言（yán），就很容易在製件的表（biǎo）麵置換上一層銅（tóng）層，這層銅與（yǔ）基體金屬的結合（hé）是不牢固的。在置換銅上再電鍍銅錫合金，隨著厚度的增（zēng）加，鍍層就會產（chǎn）生一定應力，當應力大到一定程度時，鍍層就會隨著置換層一起（qǐ）脫離基體而形成起泡，甚至大麵積脫落。

　　(3)析氫的影響：在電鍍過程中，析氫是（shì）造成鍍層起泡的一（yī）個十分重要的（de）因素。這（zhè）是因為（wéi）在電解除油和電鍍過程中，如果基體金屬表麵存在裂（liè）紋和微孔，就會聚集一定的吸附氫。在電鍍銅錫合金時，若（ruò）鍍液中的遊離（lí）氰（qíng）化鈉（nà）含量（liàng）過高或陰極電流密度過大等，都會使（shǐ）陰極表麵有大量氫氣析出，同樣會有一部分氫（qīng）滲入或吸附在基（jī）體金屬表麵的裂紋和微孔等處。在這種滲氫或吸（xī）氫的製件表麵上鍍上一（yī）層（céng）鍍層後，當覆蓋鍍層（céng）和（hé）周圍溫度升高時，往往因膨脹外溢對鍍層產生一種壓力，使鍍層脫離基（jī）體而凸起，形成起泡。

　　為了提高電（diàn）鍍質量，預防鍍層起泡現象的發（fā）生，一般應采取適當措施。當鍍（dù）件進行電解除油時，有色基體金屬應采取（qǔ）陰極去油，增大電（diàn）流密度，縮短除油時間;鋼鐵（tiě）基體應采用先陰極去油，後陽極去油，這樣不僅可以（yǐ）提高去油效果，而且可減少滲氫現象的}發生。另一方麵，鍍液中遊離氰化鈉含量太高，采用的陰（yīn）極電流密（mì）度：過大而在鍍件表麵大量析氫時，除引起鍍層起泡外（wài），還會造成鍍（dù）層。的針孔、麻點（diǎn）、氣流條紋和（hé）局部（bù）無鍍層等（děng）疵病，所以（yǐ）要注意控製遊（yóu），離氰化鈉含量不能（néng）太高，陰極電流密度不能太大，以免降低電流效率，避免大（dà）量析氫對鍍層造成的不（bú）良影響。